精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì )
從某件事情上得到收獲以后，就十分有必須要寫(xiě)一篇心得體會(huì )，這樣可以幫助我們總結以往思想、工作和學(xué)習。一起來(lái)學(xué)習心得體會(huì )是如何寫(xiě)的吧，下面是小編收集整理的精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì )，僅供參考，希望能夠幫助到大家。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì )1
精益生產(chǎn)技術(shù)就是改善生產(chǎn)過(guò)程的最佳利器，采用了精益生產(chǎn)技術(shù)的日本豐田汽車(chē)公司，xxxx和xxxx年連續兩個(gè)年度的營(yíng)業(yè)利潤均達到美國三大汽車(chē)公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6-7倍，這是因為精益生產(chǎn)的改善，能夠同時(shí)達成品質(zhì)、成本、交期、服務(wù)、士氣的改善.精益生產(chǎn)是貫徹以人為本的思想,通過(guò)管理模式、人員組織、制造過(guò)程、產(chǎn)品結構和市場(chǎng)供求等方面的變革，精簡(jiǎn)生產(chǎn)過(guò)程中一切無(wú)用、多余的東西,減少一切浪費，使生產(chǎn)系統能很快適應用戶(hù)需求的不斷變化,降低生產(chǎn)成本，并能最終達到包括市場(chǎng)供銷(xiāo)在內的各方面最好的結果�！熬�"表示精良、精確、精美；“益"表示利益、效益.經(jīng)過(guò)兩天的學(xué)習，我收獲頗多。深刻領(lǐng)會(huì )到，作為一名合格的基層管理者，應該如何更好、更合理掌控分管雞場(chǎng)的生產(chǎn)運作；并領(lǐng)悟到，應該以管理促創(chuàng )新，以創(chuàng )新促生產(chǎn),以“精益生產(chǎn)”理念為種雞場(chǎng)又好又快地發(fā)展保駕護航。針對這次培訓學(xué)習，我做了以下幾點(diǎn)總結：
一、降低基層管理人員提出改進(jìn)、創(chuàng )新的門(mén)檻.基層人員只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項成果，到年底的時(shí)候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)基層人員的創(chuàng )造熱情，將員工的智慧充分加以利用。
二、杜絕各種浪費以提高生產(chǎn)效率。操作的浪費在我們的工作中時(shí)刻存在,如可找出這些浪費及改善是關(guān)鍵,要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動(dòng)員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費,達到提高生產(chǎn)效率的目的。
三、少人化、自動(dòng)化.“少人化”是從“省人化”過(guò)度得來(lái)的.,這需要提高員工的操作技能才可實(shí)現。而“自動(dòng)化"除了設備自動(dòng)化外，我覺(jué)得作為生產(chǎn)部門(mén)，人的“自動(dòng)化”由其重要,人的“自動(dòng)化”指我們每一個(gè)人都能自動(dòng)去做事，自動(dòng)去尋找問(wèn)題并尋求解決措施,只有這樣才能挖掘一個(gè)人的潛力，使的在少人的情況下能完成預期的工作任務(wù)。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫,使員工的意識上提高做到發(fā)處內心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動(dòng)化”。
四、柔性生產(chǎn)�！叭嵝陨a(chǎn)”實(shí)際就是我們常說(shuō)的“一崗多能"，如果我們每一個(gè)員工能夠掌握多個(gè)崗位的操作技能,那么在生產(chǎn)上人員的調動(dòng)方面較為靈活，是少人化、自動(dòng)化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的基礎。要使每一個(gè)員工能掌握多個(gè)崗位的技能必須多給員工有培訓及實(shí)踐的機會(huì )，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實(shí)踐中提高操作技能.
五、讓現場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)�，F場(chǎng)管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙.豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場(chǎng)的浪費而服務(wù)的，只有建立起現場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現場(chǎng)管理真正地做好。
以上是我的培訓心得，以后我會(huì )在工作中落實(shí)好精益生產(chǎn)的管理要求，以多快好省為標準，對現有的生產(chǎn)組織開(kāi)展系統優(yōu)化工程，力求投入最小化,產(chǎn)出最大化。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì )2
經(jīng)過(guò)七天的培訓以及三家企業(yè)參觀(guān)，對精益生產(chǎn)系統有了一個(gè)初步的了解和認知。結合公司現狀，發(fā)現有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓的感想總結：
一、消除浪費。作為精益生產(chǎn)的目的，消除浪費是企業(yè)所必須要做的。浪費不僅僅是指物資的浪費，還包含了時(shí)間、搬運、動(dòng)作、生產(chǎn)過(guò)剩等的浪費。消除浪費可以更加有效的利用所有資源，減少資金占用，提高生產(chǎn)效率。
二、準時(shí)化與自?xún)P化。后拉式生產(chǎn)方式可以將人員、設備、物料最合理的利用，使生產(chǎn)效率最大化。但是針對公司現有的生產(chǎn)、銷(xiāo)售條件，后拉式生產(chǎn)方式不能夠完全施行，某些方面可以借鑒應用。自?xún)P化可以達到一人多機的效果，從而減少人員配置。相對應的，要想達到此效果，設備本身需要有防呆防錯設施、員工要多技能化，同時(shí)在設備維護與維修方面也有更高的要求來(lái)保證設備的正常運轉。
三、5S與目視化管理。5S要針對所有區域內所有事物。物品擺放要有相應的目視化要求。參觀(guān)的企業(yè)中，現場(chǎng)5S做的很到位，營(yíng)造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便。目視化要做到即使新人也能根據看板知道該怎么做。
四、TPM.推行TPM要改變現有的管理方式，對設備點(diǎn)檢及保養方面的要求要更加的細化，同時(shí)要有相應的目視化管理以便于操作者對設備進(jìn)行維護。此外，培訓、教育不可缺少。
五、品質(zhì)管理。問(wèn)題處理要現場(chǎng)、現地、現物，按照PDCA四階段、八步驟進(jìn)行，并持續改進(jìn)，以零缺陷為最終目標。解決問(wèn)題時(shí)要找到問(wèn)題的根本原因再解決。
六、標準作業(yè)。標準作業(yè)包含生產(chǎn)節拍、作業(yè)順序和標準手持量三個(gè)要素。進(jìn)行標準作業(yè)有相應的前提條件：設備穩定、品質(zhì)穩定、人員多能工、動(dòng)作可循環(huán)。理想狀態(tài)下的標準作業(yè)可以將人員效率、設備使用發(fā)揮到極致，最大限度的提高生產(chǎn)效率�，F有的'工藝要求考慮到了單件產(chǎn)品的生產(chǎn)效率，但并沒(méi)有將連續生產(chǎn)的效率最大化。標準作業(yè)是工序所有細節（包括人員行動(dòng)距離、設備擺放位置等）的綜合體現，可以使工序生產(chǎn)狀態(tài)做到一致，對于不同的人員也可以使其生產(chǎn)狀態(tài)具有可重復性，使產(chǎn)品質(zhì)量更加趨于穩定。標準作業(yè)時(shí)可以使出現的問(wèn)題明顯化，便于持續改善。在京西重工參觀(guān)時(shí)看到的工作平臺處將產(chǎn)品使用到的量具放在了一個(gè)特制的盒子上，量具數量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。
就公司現狀而言，機加工屬于離散型制造業(yè)，適合精益生產(chǎn)的廣泛推廣。而鑄造屬于流程性制造業(yè)，豐田精益生產(chǎn)模式并不完全適用，但是可以依據精益生產(chǎn)的理念和原理來(lái)進(jìn)行改善。參觀(guān)的三家企業(yè)在生產(chǎn)環(huán)境、人員管理、作業(yè)要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學(xué)習和借鑒的地方。
技術(shù)部
許秀明
20xx.7.18
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì )3
經(jīng)過(guò)七天的培訓以及三家企業(yè)參觀(guān)，對精益生產(chǎn)系統有了一個(gè)初步的了解和認知，結合公司現狀，發(fā)現有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓的感想心得：
消除浪費。作為精益生產(chǎn)的目的，消除浪費是企業(yè)所必須要做的。浪費不僅僅是指物資的浪費，還包含了時(shí)間、搬運、動(dòng)作、生產(chǎn)過(guò)剩等的浪費。消除浪費可以更加有效的利用所有資源，減少資金占用，提高生產(chǎn)效率。
準時(shí)化與自動(dòng)化。后拉式生產(chǎn)方式可以將人員、設備、物料最合理的利用，使生產(chǎn)效率最大化。但是針對公司現有的生產(chǎn)、銷(xiāo)售條件，后拉式生產(chǎn)方式不能夠完全施行，某些方面可以借鑒應用。自動(dòng)化可以達到一人多機的效果，從而減少人員配置。相對應的，要想達到此效果，設備本身需要有防呆防錯設施、員工要多技能化，同時(shí)在設備維護與維修方面也有更高的要求來(lái)保證設備的正常運轉。
5S與目視化管理。5S要針對所有區域內所有事物。物品擺放要有相應的目視化要求。參觀(guān)的企業(yè)中，現場(chǎng)5S做的很到位，營(yíng)造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便，目視化要做到即使新人也能根據看板知道該怎么做。
TPm。推行TPm要改變現有的管理方式，對設備點(diǎn)檢及保養方面的要求要更加的細化，同時(shí)要有相應的目視化管理以便于操作者對設備進(jìn)行維護。此外，培訓、教育不可缺少。
品質(zhì)管理。問(wèn)題處理要現場(chǎng)、現地、現物，按照PDcA四階段、八步驟進(jìn)行，并持續改進(jìn)，以零缺陷為最終目標。解決問(wèn)題時(shí)要找到問(wèn)題的.根本原因再解決。
標準作業(yè)。標準作業(yè)包含生產(chǎn)節拍、作業(yè)順序和標準手持量三個(gè)要素。進(jìn)行標準作業(yè)有相應的前提條件：設備穩定、品質(zhì)穩定、人員多能工、動(dòng)作可循環(huán)。理想狀態(tài)下的標準作業(yè)可以將人員效率、設備使用發(fā)揮到極致，最大限度的提高生產(chǎn)效率�，F有的工藝要求考慮到了單件產(chǎn)品的生產(chǎn)效率，但并沒(méi)有將連續生產(chǎn)的效率最大化。
標準作業(yè)是工序所有細節（包括人員行動(dòng)距離、設備擺放位置等）的綜合體現，可以使工序生產(chǎn)狀態(tài)做到一致，對于不同的人員也可以使其生產(chǎn)狀態(tài)具有可重復性，使產(chǎn)品質(zhì)量更加趨于穩定。標準作業(yè)時(shí)可以使出現的問(wèn)題明顯化，便于持續改善。在京西重工參觀(guān)時(shí)看到的工作平臺處將產(chǎn)品使用到的量具放在了一個(gè)特制的盒子上，量具數量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。
就公司現狀而言，機加工屬于離散型制造業(yè)，適合精益生產(chǎn)的廣泛推廣。而鑄造屬于流程性制造業(yè)，豐田精益生產(chǎn)模式并不完全適用，但是可以依據精益生產(chǎn)的理念和原理來(lái)進(jìn)行改善。參觀(guān)的三家企業(yè)在生產(chǎn)環(huán)境、人員管理、作業(yè)要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學(xué)習和借鑒的地方。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì )4
精益生產(chǎn)，指建立在力求消除一切浪費和不斷提高生產(chǎn)率基礎上的一種生產(chǎn)理念，它覆蓋了從產(chǎn)品設計直到產(chǎn)成品發(fā)送一整套的生產(chǎn)活動(dòng)，只要這些活動(dòng)是出產(chǎn)一件最終產(chǎn)品所需要的，包括從原材料開(kāi)始到產(chǎn)成品生產(chǎn)各個(gè)階段，都必須向消除一切浪費、不斷提高生產(chǎn)率的目標看齊。概括地講精益生產(chǎn)就是指在需要的時(shí)候、按需要的量、生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品。精益生產(chǎn)是一種減少浪費的經(jīng)營(yíng)哲學(xué)。
有幸參加xx為咨詢(xún)公司組織的精益生產(chǎn)培訓，使我受益匪淺。作為一名中層管理者，應該如何更好、更合理掌控整個(gè)部門(mén)的生產(chǎn)運作；如何以管理促創(chuàng )新，以創(chuàng )新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為公司又好又快地發(fā)展保駕護航。下面就“精益生產(chǎn)”談一談我的`一些感想。
1、設立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng )新的門(mén)檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項成果，到年底的時(shí)候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng )造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學(xué)。因為粗放的計劃，肯定會(huì )造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的計劃還需要在下達計劃的先期進(jìn)行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿(mǎn)現場(chǎng)的弊端。
3、讓現場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)�，F場(chǎng)管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。xx公司的“5s管理”就是為整頓現場(chǎng)的浪費而服務(wù)的，只有建立起現場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現場(chǎng)管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時(shí)，對加工余量的大小應科學(xué)、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時(shí)，對圖中尺寸，粗糙度等嚴格要求的地方應與設計及時(shí)溝通，不必要的嚴格要求應放松，以減少加工難度和加工時(shí)間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問(wèn)題的制度，為持續改善創(chuàng )造條件，嚴格管控生產(chǎn)過(guò)程，變亡羊補牢為未雨綢繆。創(chuàng )造出勇于和樂(lè )于面對問(wèn)題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問(wèn)題的追溯能力和解決問(wèn)題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我覺(jué)得，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會(huì )帶來(lái)意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時(shí)候，不是改變計劃，而是學(xué)會(huì )控制變化。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì )5
“吾生也有涯，而知也無(wú)涯”。去年，公司通過(guò)時(shí)代光華管理學(xué)院對舉辦了企業(yè)管理知識的培訓，經(jīng)過(guò)一年的學(xué)習，我收獲頗多。深刻領(lǐng)會(huì )到，作為一名合格的中層管理者，應該如何更好、更合理掌控整個(gè)部門(mén)的生產(chǎn)運作；并領(lǐng)悟到，應該以管理促創(chuàng )新，以創(chuàng )新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為部門(mén)又好又快地發(fā)展保駕護航。下面就“精益生產(chǎn)” 談一談我的一些感想。
1973年爆發(fā)了第二次世界大戰之后最嚴重的世界性經(jīng)濟危機——第一次石油危機。日本經(jīng)濟出現了零增長(cháng)的局面，幾乎所有的企業(yè)都被逼到了虧損的境地，惟有豐田汽車(chē)公司例外。這說(shuō)明了豐田公司有一種抗拒風(fēng)險的強有力的方法，這就是豐田生產(chǎn)方式（精益生產(chǎn)）。而精益生產(chǎn)主要是徹底杜絕企業(yè)內部各種浪費，以提高生產(chǎn)效率、提升產(chǎn)品的質(zhì)量。而豐田公司經(jīng)過(guò)半個(gè)世紀的不斷探索與實(shí)踐，豐田生產(chǎn)方式不斷充實(shí)、發(fā)展、完善，已經(jīng)形成了一個(gè)將科學(xué)管理、技術(shù)創(chuàng )新、信息革命融為一體的完整管理體系。而現在在市場(chǎng)經(jīng)濟的大環(huán)境下企業(yè)要有競爭力就必須在精益生產(chǎn)方面下大功夫。對于精益生產(chǎn)我們只是邁出萬(wàn)里長(cháng)征的第一步，所以擺在我們面前的將會(huì )是一段難及慢長(cháng)的歷程。而我們要全面開(kāi)展精益生產(chǎn)必須要從人員的意識著(zhù)手宣傳、培訓等工作，而實(shí)行動(dòng)中要從簡(jiǎn)單容易的做起。 精益生產(chǎn)有以下特點(diǎn)：
一、“均衡化”與“多樣化”
多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會(huì )對我們的庫存尾數造成壓力，也就是說(shuō)資金的積壓。要解決這些問(wèn)題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎。
二、杜絕各種浪費以提高生產(chǎn)效率
操作的浪費在我們的工作中時(shí)刻存在，如可找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動(dòng)員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。
三、少人化、自動(dòng)化
“少人化”是從“省人化”過(guò)度得來(lái)的，這需要提高員工的操作技能才可實(shí)現。而“自動(dòng)化”除了設備自動(dòng)化外，我覺(jué)得作為生產(chǎn)部門(mén)，人的“自動(dòng)化”由其重要，人的“自動(dòng)化”指我們每一個(gè)人都能自動(dòng)去做事，自動(dòng)去尋找問(wèn)題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個(gè)人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務(wù)。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動(dòng)化”。
四、柔性生產(chǎn)
“柔性生產(chǎn)”實(shí)際就是我們常說(shuō)的“一崗多能”，如果我們每一個(gè)員工能夠掌握多個(gè)崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調動(dòng)方面較為靈活，是少人化、自動(dòng)化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的基礎。要使
每一個(gè)員工能掌握多個(gè)崗位的技能必須多給員工有培訓及實(shí)踐的機會(huì )，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實(shí)踐中提高操作質(zhì)能。
對部門(mén)發(fā)展的思考：
1、設立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng )新的門(mén)檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項成果，到年底的時(shí)候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng )造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學(xué)。因為粗放的計劃，肯定會(huì )造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的計劃還需要在下達計劃的先期進(jìn)行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿(mǎn)現場(chǎng)的弊端。
3、讓現場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)�，F場(chǎng)管理應是生產(chǎn)管理的`基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場(chǎng)的浪費而服務(wù)的，只有建立起現場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現場(chǎng)管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時(shí)，對加工余量的大小應科學(xué)、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時(shí)，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時(shí)溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時(shí)間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問(wèn)題的制度，為持續改善創(chuàng )造條件，創(chuàng )造出勇于和樂(lè )于面對
問(wèn)題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問(wèn)題的追溯能力和解決問(wèn)題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我覺(jué)得，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會(huì )帶來(lái)意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時(shí)候，不是改變計劃，而是學(xué)會(huì )控制變化。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì )6
在沒(méi)有學(xué)習精益生產(chǎn)相關(guān)知識之前，我對精益生產(chǎn)的了解很少，雖然也聽(tīng)說(shuō)過(guò)精益生產(chǎn)的內容，但是對其內涵卻不了解。通過(guò)學(xué)習，我對精益生產(chǎn)的內容有了一定的了解，精益生產(chǎn)是通過(guò)系統結構、人員組織、運行方式和市場(chǎng)供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統能很快適應用戶(hù)需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過(guò)程中一切無(wú)用、多余的東西被精簡(jiǎn)，最終達到包括市場(chǎng)供銷(xiāo)在內的生產(chǎn)的各方面最好結果的一種生產(chǎn)管理方式。
精益生產(chǎn)方式的實(shí)質(zhì)是管理過(guò)程，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡(jiǎn)中間管理層，進(jìn)行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員;推行生產(chǎn)均衡化同步化，實(shí)現零庫存與柔性生產(chǎn);推行全生產(chǎn)過(guò)程(包括整個(gè)供應鏈)的質(zhì)量保證體系，實(shí)現零不良;減少和降低任何環(huán)節上的浪費，實(shí)現零浪費;最終實(shí)現拉動(dòng)式準時(shí)化生產(chǎn)方式。它與傳統生產(chǎn)方式的區別主要表現為：改變了品質(zhì)控制手段;消滅(減少)了各種緩沖區;增加了職工的參與感和責任感;培訓職工并與職工交流;僅在需要的地方采用自動(dòng)化;精益組織結構。
精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營(yíng)成本為主要目標的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)方式就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實(shí)現七個(gè)零的終極目標而不斷努力。它是支撐個(gè)人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無(wú)止境的學(xué)習過(guò)程中獲得自我滿(mǎn)足的一種境界。
目前，有很多中國企業(yè)也在推行精益生產(chǎn)，但是效果卻不理想，究其原因，不外乎以下幾點(diǎn)：
1、管理者的觀(guān)點(diǎn)沒(méi)有及時(shí)轉變或是轉變不徹底，沒(méi)有形成精益求精、追求完美的管理理念，在很多時(shí)候還保留著(zhù)得過(guò)且過(guò)的思想，用原來(lái)的管理方式來(lái)處理問(wèn)題;
2、“急功近利”思想作祟，遇到困難時(shí)容易放棄，每一種新的管理方式推行的時(shí)候，都會(huì )有一些適應時(shí)間，在這段時(shí)間里，不管是管理者還是生產(chǎn)工人都會(huì )感覺(jué)不舒服，容易出現一些問(wèn)題，甚至會(huì )影響企業(yè)的生產(chǎn)效益，這時(shí)，高管如果不能痛下決心的話(huà)，就會(huì )導致精益生產(chǎn)很難推行;
3、部門(mén)工作不協(xié)調，互相推諉，缺乏整體配合，這是在很多企業(yè)中普遍存在的問(wèn)題，精益生產(chǎn)是一種全過(guò)程的管理方式，在很多時(shí)候需要的是團隊合作、跨部門(mén)統一協(xié)調，只靠一個(gè)人、一個(gè)部門(mén)是很難實(shí)現精益生產(chǎn)的;
4、推行方式不合理，沒(méi)有找準切入點(diǎn)，導致員工和管理人員的反感，甚至是叛逆，做事情陽(yáng)奉陰違，不按標準做事，最終導致人員離心，甚至是離職，從而影響精益生產(chǎn)的推廣。
因此，企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí)，高層決策必須以長(cháng)期理念為基礎，即使必須因此犧牲短期財務(wù)目標也在所不惜;培養徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領(lǐng)導者，并使他們能教導其它員工，發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊;推動(dòng)全體人員不斷地省思與持續改善，以變成一個(gè)學(xué)習型組織。
當然，前途是光明的，開(kāi)始是痛苦的，讓痛苦最小的`方法，就是縮短痛苦的時(shí)間，這就要求企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí)，要安排專(zhuān)職人員進(jìn)行推廣，并且為其創(chuàng )造良好的環(huán)境，最終，堅持用精益生產(chǎn)的管理方式來(lái)解決遇到的一切問(wèn)題，所有人樹(shù)立精益生產(chǎn)的理念。
首先，人員需要專(zhuān)職的。生產(chǎn)現場(chǎng)永遠不會(huì )完美，總是有很多需要改善的地方，如果一個(gè)人能夠全職推進(jìn)精益生產(chǎn)和持續改善，更專(zhuān)心、更全面地關(guān)注這些改善，那么推進(jìn)效果會(huì )比較好。
其次，環(huán)境需要專(zhuān)職的。設備、人員、管理制度、操作流程組成的類(lèi)似生物圈的工廠(chǎng)環(huán)境，也會(huì )對精益生產(chǎn)的推進(jìn)產(chǎn)生影響。這就要求企業(yè)安排的每名員工及其崗位都必須是增值的，設備正常運轉，現場(chǎng)布局是最優(yōu)的，現場(chǎng)管理是先進(jìn)的、人性的，實(shí)現生產(chǎn)環(huán)節最優(yōu)化，將浪費和成本降到最低限度，提高生產(chǎn)效率，從而保證精益生產(chǎn)工作的推動(dòng)使得生產(chǎn)環(huán)境變得沒(méi)有浪費。
最后，理念也需要專(zhuān)職的。精益生產(chǎn)是一種理念，也是一種管理思想，其自身是一個(gè)自治的系統，人員、環(huán)境、理念都是該系統的一個(gè)體系，只有堅定這個(gè)理念，才能確保全部體系的正常運轉，系統才能發(fā)揮最大優(yōu)勢。推行精益生產(chǎn)，僅僅是高層領(lǐng)導的支持是不夠的，還需要培訓、實(shí)踐、交流、學(xué)習等，更需要全體參與人員增強理論水平、參與精益生產(chǎn)的改善、取長(cháng)補短，樹(shù)立節約型意識。
由此可見(jiàn)，精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營(yíng)成本為主要目標的生產(chǎn)方式，同時(shí)又是一種理念，一種文化。只有當它的各個(gè)因子都成為“專(zhuān)職”的時(shí)候，才能發(fā)揮她固有的效能。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì )7
精益生產(chǎn)技術(shù)就是改善生產(chǎn)過(guò)程的最佳利器，采用了精益生產(chǎn)技術(shù)的日本豐田汽車(chē)公司，20xx年和20xx年連續兩個(gè)年度的營(yíng)業(yè)利潤均達到美國三大汽車(chē)公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6-7倍，這是因為精益生產(chǎn)的改善，能夠同時(shí)達成品質(zhì)、成本、交期、服務(wù)、士氣的改善。
精益生產(chǎn)是貫徹以人為本的思想，通過(guò)管理模式、人員組織、制造過(guò)程、產(chǎn)品結構和市場(chǎng)供求等方面的變革，精簡(jiǎn)生產(chǎn)過(guò)程中一切無(wú)用、多余的東西，減少一切浪費，使生產(chǎn)系統能很快適應用戶(hù)需求的不斷變化，降低生產(chǎn)成本，并能最終達到包括市場(chǎng)供銷(xiāo)在內的各方面最的結果�！熬北硎揪�、精確、精美；“益”表示利益、效益。
經(jīng)過(guò)兩天的學(xué)習，我收獲頗多。深刻領(lǐng)會(huì )到，作為一名合格的基層管理者，應該如何更、更合理掌控分管雞場(chǎng)的生產(chǎn)運作；并領(lǐng)悟到，應該以管理促創(chuàng )新，以創(chuàng )新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為種雞場(chǎng)又又快地發(fā)展保駕護航。針對這次培訓學(xué)習，我做了以下幾點(diǎn)總結：
一、降低基層管理人員提出改進(jìn)、創(chuàng )新的門(mén)檻�；鶎尤藛T只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項成果，到年底的時(shí)候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)基層人員的創(chuàng )造熱情，將員工的智慧充分加以利用。
二、杜絕各種浪費以提高生產(chǎn)效率。操作的浪費在我們的工作中時(shí)刻存在，如可找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做宣傳工作，動(dòng)員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。
三、少人化、自動(dòng)化�！吧偃嘶笔菑摹笆∪嘶边^(guò)度得來(lái)的，這需要提高員工的操作技能才可實(shí)現。而“自動(dòng)化”除了設備自動(dòng)化外，我覺(jué)得作為生產(chǎn)部門(mén)，人的“自動(dòng)化”由其重要，人的“自動(dòng)化”指我們每一個(gè)人都能自動(dòng)去做事，自動(dòng)去尋找問(wèn)題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘一個(gè)人的潛力，使的在少人的`情況下能完成預期的工作任務(wù)。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動(dòng)化”。
四、柔性生產(chǎn)�！叭嵝陨a(chǎn)”實(shí)際就是我們常說(shuō)的“一崗多能”，如果我們每一個(gè)員工能夠掌握多個(gè)崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調動(dòng)方面較為靈活，是少人化、自動(dòng)化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的基礎。要使每一個(gè)員工能掌握多個(gè)崗位的技能必須多給員工有培訓及實(shí)踐的機會(huì )，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實(shí)踐中提高操作技能。
五、讓現場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)�，F場(chǎng)管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場(chǎng)的浪費而服務(wù)的，只有建立起現場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現場(chǎng)管理真正地做。
以上是我的培訓心得，以后我會(huì )在工作中落實(shí)精益生產(chǎn)的管理要求，以多快省為標準，對現有的生產(chǎn)組織開(kāi)展系統優(yōu)化工程，力求投入最小化，產(chǎn)出最大化。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì )8
20xx年7月22、23日公司精益推進(jìn)辦組織一批生產(chǎn)班組長(cháng)赴內蒙一機進(jìn)行對標學(xué)習，很榮幸的我也作為其中一員參與了這次的學(xué)習。本次學(xué)習以授課、實(shí)戰、參觀(guān)、交流為主，對班組生產(chǎn)過(guò)程中精益運用進(jìn)行了探討學(xué)習。
通過(guò)《流程優(yōu)化探討》和《精益班組建設》的探討學(xué)習，深入了解改善的十大原則，精益生產(chǎn)的五項原則，七大浪費的識別，班組管理的定位及班組管理標準等內容。開(kāi)展了道場(chǎng)實(shí)戰活動(dòng)，組裝減速機工序，單件產(chǎn)品實(shí)際加工操作時(shí)間不超過(guò)5分鐘即可完成，但是實(shí)際操作過(guò)程下來(lái)卻需要20多分鐘，其中的浪費太多，引發(fā)我們思考“降低浪費，提高效率”的意識。內蒙一機單位展覽館、四分公司傳操公司、瑞特公司、精密技術(shù)加工車(chē)間的參觀(guān)學(xué)習，以及下午三個(gè)優(yōu)秀班組精益總結PPT交流，了解了內蒙一機優(yōu)秀精益班組建設的值得我們學(xué)習的內容，班組服務(wù)意識的貫徹，標準作業(yè)指導書(shū)、作業(yè)要領(lǐng)書(shū)在機床區域的擺放懸掛，一崗多能、一人操作多機的實(shí)施，班組成員管理控制的實(shí)施等，這些都值得我們借鑒學(xué)習。
精益改善十大原則：1、打破固有觀(guān)念；2、尋找可行的方法；3、不要分辨，要否定現狀；4、不要力求完美，50分也好，立即實(shí)施；5、錯了馬上改善；6、先從不花錢(qián)的改善做起；7、窮則變，變則通；8、追求根源，反復五個(gè)為什么；9、十個(gè)人的智慧比一個(gè)人的智慧高明；10、改善是無(wú)限的。七大浪費：等待的浪費、搬運的浪費、不良品的浪費、動(dòng)作的浪費、加工的浪費、庫存的浪費、制造過(guò)多（早）的浪費。精益思想的五個(gè)原則：1、價(jià)值：精益思想認為產(chǎn)品的價(jià)值需由最終的用戶(hù)來(lái)確定，價(jià)值只有滿(mǎn)足特定的用戶(hù)需求才有存在的意義；2、價(jià)值流：是指從原材料到成品賦予價(jià)值的全部活動(dòng)。識別價(jià)值流是精益生產(chǎn)的起步點(diǎn)，并按照最終用戶(hù)立場(chǎng)尋求全過(guò)程的整體最佳狀態(tài)；3、流動(dòng)：精益生產(chǎn)強調要求各個(gè)創(chuàng )造價(jià)值的活動(dòng)需要流動(dòng)起來(lái)，強調的是動(dòng)；4、需求拉動(dòng)：拉動(dòng)生產(chǎn)亦即按用戶(hù)需求拉動(dòng)生產(chǎn)，而不是把產(chǎn)品強行推給用戶(hù)；5、完美：用盡善盡美的價(jià)值創(chuàng )造過(guò)程為用戶(hù)提供盡善盡美的價(jià)值。
通過(guò)學(xué)習精益班組生產(chǎn)建設以及與一機優(yōu)秀精益班組交流，學(xué)習他們考慮問(wèn)題的方式、解決問(wèn)題的方法、管理的理念、對待工作的態(tài)度等，結合我們的實(shí)際情況，通過(guò)我們不斷的改善，形成適合我們自己的理念，知道我們的工作。對我而言，通過(guò)本次學(xué)習，對今后的生產(chǎn)管理工作有了一個(gè)新的認識，不斷提高自己，不斷改善，把工作做的更好。
電力設備廠(chǎng)：付健
8月我有幸參加了公司赴內蒙一機的對標學(xué)習，這次培訓使我收獲頗豐。
這次培訓，首先讓我明白，什么是精益生產(chǎn)，使我對精益生產(chǎn)的理念建立了全新的認識。精益生產(chǎn)并非我以前認知里的打掃衛生，也不光是任務(wù)性地完成一些衛生指標以及一些不適用的整齊擺放，而是真正從日常改善做起，結合班組工作實(shí)際，持續落實(shí)作業(yè)標準、作業(yè)指導書(shū)，強化班組成員執行力度。
精益生產(chǎn)使內蒙一機的生產(chǎn)組織方式“更上一層樓”，讓我們認識到工廠(chǎng)實(shí)施精益生產(chǎn)管理是技術(shù)創(chuàng )新、生產(chǎn)組織方式發(fā)展到一定階段的必經(jīng)之路。那么如何運用精益生產(chǎn)，班組流程優(yōu)化提高企業(yè)競爭力呢？我認為是要改變現有陳舊的思想，學(xué)習精益理念，結合工作實(shí)際不斷優(yōu)化流程，持續減少班組七大浪費，使精益生產(chǎn)深入人心，做到“誰(shuí)精益，誰(shuí)受益”，最終實(shí)現提高企業(yè)競爭力的目標。
參加完這次培訓我感受很深，受益頗多，下面結合工作實(shí)際提出一些想法。
1、我所在班組的技術(shù)人員工作中看似不規范，但卻很實(shí)用，通過(guò)將技術(shù)人員設在生產(chǎn)車(chē)間辦公，遇到什么問(wèn)題能及時(shí)做出處理，對每一次的改進(jìn)做到生產(chǎn)及時(shí)跟蹤，從圖紙工藝入手，不斷進(jìn)行質(zhì)量、外觀(guān)以及生產(chǎn)的實(shí)用性的嘗試，通過(guò)技術(shù)改進(jìn)持續提高產(chǎn)品質(zhì)量，最后生成一個(gè)大而精的技術(shù)儲備庫。
2、對貨架物品重新分類(lèi)，交由專(zhuān)人進(jìn)行管理，建立緩沖區。在下達生產(chǎn)任務(wù)的同時(shí)，整理校對所需材料，減少物料等待的浪費提高生產(chǎn)效率，并使車(chē)間現場(chǎng)干凈整潔，物料定置擺放。
3、對班組全員進(jìn)行精益生產(chǎn)管理知識與經(jīng)驗的講解，讓他們了解并認識精益思想與理念，掌握精益生產(chǎn)管理的工具，并及時(shí)了解班組成員中對精益的看法，從而整體提高班組成員精益生產(chǎn)管理的認識。
這次的學(xué)習，雖然時(shí)間短暫，但通過(guò)老師的講解以及同事的交流，我深刻認識到班組進(jìn)行精益生產(chǎn)管理的重要性，回到班組后一定將所學(xué)融會(huì )貫通，并結合工作實(shí)際將所學(xué)知識運用到日常生產(chǎn)工作中去，從小事抓起，從自己做起。
無(wú)錫電機事業(yè)部：平俊鋒
7月23、24號公司領(lǐng)導組織我們前往包頭一機的精益研修中心進(jìn)行精益生產(chǎn)管理的培訓學(xué)習。非常感謝公司領(lǐng)導給我們這次培訓的機會(huì )，讓我們體悟精益文化，領(lǐng)悟精益思想；培養以過(guò)程為導向的思維模式；通過(guò)學(xué)習精益工具，洞悉精益的內涵；提升管理者發(fā)現問(wèn)題，解決問(wèn)題的能力，打造精益化團隊。這次培訓不但形式新穎，而且通過(guò)游戲，討論及現場(chǎng)實(shí)戰的方式使我對精益班組管理的理解有了很大的提升，打破了我們對傳統生產(chǎn)班組組織結構和日常管理的'認識，找到了我們公司與優(yōu)秀企業(yè)的班組之間的差距。
一、何為精益
精益是一種管理理念，其中“精”即少而精，不投入多余的人力、物力，只在必要的時(shí)間按照必要的數量生產(chǎn)必要的產(chǎn)品；“益”即利益、效益，所有生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)活動(dòng)都要有效益。精益管理是精益生產(chǎn)成功經(jīng)驗的總結，是精益生產(chǎn)系統向管理系統的延伸，通過(guò)改善資本投入、加快流程速度、降低成本，提高質(zhì)量、提高客戶(hù)滿(mǎn)意度，使企業(yè)效益實(shí)現最大化。
二、何為班組
班組是企業(yè)中基本的作業(yè)單位，是指在勞動(dòng)分工的基礎上，將生產(chǎn)過(guò)程中相互協(xié)作的相同工種、相近工種，或者不同工種的作業(yè)人員組織在一起，從事企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)活動(dòng)的一種基層組織。
本次研修的目標就是如何打造精益化班組，班組的核心和靈魂就是班組長(cháng)，所謂兵熊熊一個(gè)，將熊熊一窩，班組長(cháng)作為班組的核心，要能帶兵、會(huì )帶兵，要能夠鍛造出一支優(yōu)秀的隊伍，本次班組長(cháng)精益特訓營(yíng)就是通過(guò)實(shí)實(shí)在在的工具方法幫助班組長(cháng)掌握和運用精益管理模式，在以下幾個(gè)方面得到顯著(zhù)的提高。
1、探索班組長(cháng)的核心定位，改變原有班組長(cháng)的職能定位，探索精益管理模式下新型班組長(cháng)如何定位。
2、掌握精益理論和精益技能，具備推行精益生產(chǎn)的基礎知識和技能，以及了解精益生產(chǎn)的實(shí)戰操作經(jīng)驗，提高班組長(cháng)的管理勝任力。
3、精通指導和訓導的方式方法，對精益生產(chǎn)有比較全面與深入的了解，能發(fā)現和解決實(shí)際工作中存在的問(wèn)題，認識價(jià)值和發(fā)現并消除浪費，培養班組長(cháng)內部培訓能力。
4、研討如何結合企業(yè)實(shí)際活學(xué)活用，確保學(xué)習內容有的放矢，成功實(shí)現成果轉化。
總之，通過(guò)這次學(xué)習，我認識到了精益生產(chǎn)的重要性，對企業(yè)推行精益化班組建設的緊迫性。因此，我們要把這次學(xué)習的內容盡快消化，并將其運用到我們的日常工作中，推進(jìn)企業(yè)精益化班組的建設。
無(wú)錫電機事業(yè)部：陳亞培
上周我受公司領(lǐng)導委派前往包頭一機的精益研修中心進(jìn)行精益生產(chǎn)管理的培訓學(xué)習。經(jīng)過(guò)兩天的學(xué)習，我收獲頗多。作為一名合格的基層管理者，應該如何更好的合理掌握生產(chǎn)運作并領(lǐng)悟到應該以管理創(chuàng )新、以創(chuàng )新促生產(chǎn)、以“精益生產(chǎn)”為理念。為公司未來(lái)的發(fā)展保駕護航，針對這次培訓學(xué)習，我做了以下幾點(diǎn)總結：
一、轉變生產(chǎn)管理思維方式
學(xué)習精益生產(chǎn)，讓我對生產(chǎn)管理新思維有了近距離接觸的機會(huì )。通過(guò)學(xué)習，我認識到精益生產(chǎn)方式有一套系統的方法，由不斷的改善以找出并減少浪費，在追求完美的前提下，在客戶(hù)需求時(shí)拉動(dòng)生產(chǎn)線(xiàn)進(jìn)行生產(chǎn)，最值得我們注意的就是不斷的改善，用持續改善的觀(guān)念去追求完美。學(xué)習精益生產(chǎn)就要在生產(chǎn)中以產(chǎn)品增值為目的，做到這一點(diǎn)，我們就必須要求員工能“一崗多能”，讓他們能夠適應多崗位工作，適應不同的要求。
二、改善生產(chǎn)流程，減少各種浪費
企業(yè)在生產(chǎn)運營(yíng)過(guò)程中存在各種浪費，這些浪費歸納為以下八種：
1.等待浪費，2.搬運浪費，3.不良浪費，4.動(dòng)作浪費，5.加工浪費，6.庫存浪費，7.制造過(guò)多（過(guò)早）浪費，8.事后管理浪費
這八種浪費在我們的企業(yè)中是客觀(guān)存在的，我們只有通過(guò)生產(chǎn)流程的梳理和不斷改進(jìn)，減少除了使產(chǎn)品增值所需的材料、設備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西，即減少浪費，降低成本，通過(guò)成本的降低來(lái)保證利潤。
三、堅持實(shí)施6S管理為精益生產(chǎn)大好基礎
通過(guò)6S管理活動(dòng)的開(kāi)展，可以提供一個(gè)舒適的工作環(huán)境，一個(gè)安全的作業(yè)場(chǎng)所。一個(gè)企業(yè)的優(yōu)良形象，可以提高員工工作熱情和敬業(yè)精神，提高員工素質(zhì)，企業(yè)的整體戰斗力和競爭力，可以穩定產(chǎn)品的質(zhì)量水平，提高工作效率，增加設備的使用壽命和減少維修費用。
通過(guò)6S管理活動(dòng)的開(kāi)展對現場(chǎng)存在的不良和浪費進(jìn)行不斷的改善。
以上是我的培訓心得，以后我會(huì )在工作中落實(shí)好精益生產(chǎn)的管理要求，以多、快、好、省為標準，對現有的生產(chǎn)組織開(kāi)展系統優(yōu)化工程，力求投入最小化，產(chǎn)出最大化，把工作做的更好。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì )9
我很榮幸參加了本次的精益培訓課程，這使我意識到無(wú)論在工作和生活的價(jià)值取向以及班組管理的理解上都有了進(jìn)一步的體會(huì )。企業(yè)培訓不光是一個(gè)交互學(xué)習的過(guò)程，同時(shí)也是一個(gè)提升自我、超越自我的過(guò)程。對于一個(gè)參與班組長(cháng)管理工作的我來(lái)說(shuō)，無(wú)疑是旱地里下了一場(chǎng)“及時(shí)雨”。
此次班組精益課程授課形式新奇、生動(dòng)、有趣，理論和實(shí)踐相結合。在認真聽(tīng)老師講解的同時(shí)，我們也聯(lián)系自己崗位所遇到的實(shí)際問(wèn)題與老師做進(jìn)一步的交流。通過(guò)實(shí)踐應用三表一票、山積表等測量方法，使我們擁有了分析問(wèn)題和解決問(wèn)題的能力。
我們學(xué)習精益生產(chǎn)管理模式不能照搬照做，不能套公式，而要根據我們的實(shí)際情況，運用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身。通過(guò)我們不斷的改善，最終形成適合我們自己的文化理念。
在以往的工作中，我們常�？梢砸�(jiàn)到生產(chǎn)計劃的不合理和生產(chǎn)過(guò)多、過(guò)早的產(chǎn)品，導致生產(chǎn)現場(chǎng)混亂、生產(chǎn)的合格品和不良品混雜、不同規格的產(chǎn)品混雜、原料在制品到處搬運等等。這些都在無(wú)形之中造成了很大的浪費。我們只要按照精益生產(chǎn)的理念進(jìn)行持續改善，不斷改進(jìn)，定會(huì )取得更大的時(shí)效。
在精益管理培訓以后，大家進(jìn)一步認識到精益管理這種思想和方法的核心實(shí)質(zhì)所在，即：減少浪費、降低成本、提高效率、持續改善、提升滿(mǎn)意度。精益管理不同于績(jì)效管理、目標管理、精細管理等其它的管理理論和方式，它以識別管理中的浪費并持續地減少浪費為核心思想，通過(guò)一系列的方法和工具來(lái)定義管理中的精益。
通過(guò)學(xué)習，我們不僅了解了如何查找目前我們工作中存在的.“管理不精益”的浪費，同時(shí)也掌握了解決浪費和問(wèn)題的方法，對我們持續推進(jìn)精益管理、減少浪費、提高工作效率有重要的推進(jìn)作用。
我將不斷提高自己，從點(diǎn)滴的小事做起，將精益的理念滲透到工作中，為xx的發(fā)展盡自己最大努力。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì )10
兩天的培訓自己學(xué)到了很多東西，也真正的去思考了一些存在的問(wèn)題,這次培訓距離第一次討論精益生產(chǎn)也差不多三個(gè)月了，當時(shí)的討論只是有了一定的概念,這兩天的培訓可以說(shuō)加深了理解。按照領(lǐng)導要求寫(xiě)出工作中存在的問(wèn)題，我自己想到的一些解決辦法（可能解決方法并不是最好的,但也希望能對領(lǐng)導的'決策提出一點(diǎn)點(diǎn)有利的幫助）考慮的并不是很周全也請領(lǐng)導多提意見(jiàn).
1工程項目成本控制問(wèn)題
問(wèn)題概述：每個(gè)項目工程在前期并沒(méi)有做好概、預算，而是直接進(jìn)行設計、采購、安裝，無(wú)法控制工程成本。
解決方案：待接到項目工程，有工程協(xié)議后,對此工程進(jìn)行大致概算,待收到工程圖紙后進(jìn)行項目預算，待項目結束后進(jìn)行完整的分析，比較是否與前期預算有差別，分析差別在哪里，考慮成本空間是否有下降的可能.細節設想:（1)市場(chǎng)部提供技術(shù)協(xié)議后，計劃部按照已往工程項目類(lèi)型給出大致概算價(jià)格。
�。�2）待設計部出圖后，計劃部按照圖紙對工程進(jìn)行預算(保證誤差在5％左右，如偏差過(guò)大需要給出合理解釋?zhuān)?供應部按照預算進(jìn)行采購談判
�。�3)核算工程實(shí)際花費成本,按此考核部門(mén)績(jì)效，(前期試行階段建議考核制度相對寬松，可以準確實(shí)施后嚴格按照考核制
度)對工程進(jìn)行成本的分析，討論是否有下降的空間，最后把工程做好分類(lèi)做好統計。
�。�4)把決算結果發(fā)給市場(chǎng)部,可以為市場(chǎng)部簽約提供數據的支持，讓他們清楚知道每種類(lèi)型的到底該簽多少。
產(chǎn)生的效果：讓我們工程成本更合理，減少浪費，提高合同簽約毛利率。
2生產(chǎn)工藝問(wèn)題
問(wèn)題概述：我們公司沒(méi)有設立工藝部門(mén)，可能在生產(chǎn)過(guò)程中存在著(zhù)許多不合理性,（不給供應商提供工藝流程圖，要求他們摸索著(zhù)進(jìn)行加工，導致他們工作效率低下）由于沒(méi)有正確的標準在指導，導致我們只注重結果,不注重過(guò)程,只考慮結果是否合格，而不是去思考生產(chǎn)過(guò)程中存在的問(wèn)題。解決方案：建立工藝部門(mén)，出臺生產(chǎn)標準工藝流程,要求生產(chǎn)部和供應商的生產(chǎn)進(jìn)行嚴格執行,質(zhì)管部對其生產(chǎn)過(guò)程進(jìn)行控制.細節設想：由工藝部出臺我公司現有產(chǎn)品（自制和外協(xié))生產(chǎn)加工的流程圖,各部門(mén)對此流程圖進(jìn)行認真的分析研究，確定標準流程圖，要求生產(chǎn)部和供應商按標準流程進(jìn)行加工，如果加工中發(fā)現問(wèn)題，生產(chǎn)部可以直接反饋給工藝部，供應商把問(wèn)題反映給采購員，采購員把各供應商問(wèn)題匯總后交給工藝部，大家進(jìn)行探討研究,確定合理的工藝流程，相關(guān)負責人對工藝流程圖簽字，要求工藝合理，并且對工藝進(jìn)行保
密。
產(chǎn)生的效果：節約工作時(shí)間，提高產(chǎn)品合格率。 3開(kāi)發(fā)供應商問(wèn)題
問(wèn)題概述:供應商較少,我們生產(chǎn)加工很被動(dòng)，工期基本都由他們決定。
解決方案：成立供應商開(kāi)發(fā)部，專(zhuān)門(mén)負責開(kāi)發(fā)供應商.細節設想：抽出設計開(kāi)發(fā)人員、質(zhì)管人員等,對供應商的資質(zhì)、規模人員進(jìn)行考察研究，如果符合要求，可以進(jìn)行合作，清楚的了解供應商的產(chǎn)能問(wèn)題，按照我公司的合理工藝對其加工生產(chǎn)進(jìn)行要求,合作前期必須給對供應商進(jìn)行工藝輔導，供應部負責談具體的價(jià)格以及付款方式的問(wèn)題。
產(chǎn)生的效果：解決工期緊張的問(wèn)題,讓我們的生產(chǎn)加工更主動(dòng)，可以按照我們的要求完成。
其實(shí)工作中存在著(zhù)很多問(wèn)題，我只是提出了我認為重要的、需要在今年或者更早解決的問(wèn)題。但是想真正解決管理上的問(wèn)題還需要從績(jì)效考核入手,只有有了一個(gè)公平公正的考核，工作推進(jìn)才能達到一定的效果。上面說(shuō)的可能不是很對，細節設想也不是很完美，懇請領(lǐng)導進(jìn)行批評指正!
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì )11
20xx年9月3日——4日，我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產(chǎn)培訓。此次培訓，是南方水泥人力資源部楊紅莉老師為我們主講。通過(guò)這兩天對精益生產(chǎn)理論的學(xué)習，使我對精益生產(chǎn)的理解更加深入，受益匪淺。
精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結提煉的先進(jìn)管理理念，是管理方法革新上的'一個(gè)里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。
精益生產(chǎn)是一個(gè)永無(wú)止境的精益求精的過(guò)程，它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價(jià)值鏈中的一切不能增加價(jià)值的活動(dòng)，提高勞動(dòng)利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)（就是現在提倡的拉式生產(chǎn)）的同時(shí)也最大限度地降低庫存。
精益生產(chǎn)的核心思想是通過(guò)消除企業(yè)所有環(huán)節上的不增值活動(dòng)，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的，實(shí)現精益生產(chǎn)的基礎是穩定的生產(chǎn)運作，及時(shí)供貨和穩定的質(zhì)量保證是實(shí)現滿(mǎn)足精益生產(chǎn)的兩大推動(dòng)力。
精益生產(chǎn)是企業(yè)不斷前行的源頭，是企業(yè)在激烈競爭中得以滿(mǎn)足發(fā)展的基石。湖州南方水泥有限公司作為制造型企業(yè)，在市場(chǎng)經(jīng)濟環(huán)境下，我們需要通過(guò)精益管理的方法、技術(shù)理念來(lái)推動(dòng)企業(yè)節約成本，提高收入，優(yōu)化流程，提高效率。
環(huán)境在變，世界在變，如果企業(yè)還是一成不變的話(huà)，那么企業(yè)的發(fā)展就會(huì )停步不前，而我們在經(jīng)濟文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著(zhù)退步，因此企業(yè)必須進(jìn)行變革，而我們也要將精益生產(chǎn)概念轉變成為具有特色的生產(chǎn)管理理念，使我們企業(yè)從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì )12
我參加了蔣維豪先生主講的“七大浪費與效率損失”培訓課，時(shí)間是20xx年7月14日到7月15日。這兩天的學(xué)習中，我深深地體會(huì )到了“浪費”這個(gè)詞的重要性以及精益生產(chǎn)的價(jià)值。在此之前，我對于生產(chǎn)中的“七大浪費”沒(méi)有什么概念，但是通過(guò)蔣維豪先生的講解，我對于浪費的理解有了一個(gè)全新的認識。在接下來(lái)的學(xué)習中，我深入了解了“精益生產(chǎn)”的理念和實(shí)踐方法，從而讓我對于現代生產(chǎn)的管理模式有了更深一步的了解。
一、對七大浪費的再認識。
我已知道七大浪費是：1、制造過(guò)多/過(guò)早的浪費。2、等待的浪費。3、搬運的浪費。4、庫存的浪費。5、制造不良品的浪費。6、多余加工作業(yè)的浪費。7、多余動(dòng)作的浪費。但只是對這幾種浪費有種模糊的概念。
�。�1）、制造過(guò)多/過(guò)早的浪費是直接產(chǎn)生對流動(dòng)資金的占用，這個(gè)浪費曾經(jīng)對豐田公司造成過(guò)沉重的打擊。豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高，結果由于忽視了市場(chǎng)的需求量而導致大量的產(chǎn)品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念。
�。�2）、等待的浪費是指企業(yè)的資源彼此等來(lái)等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多，這其中包括設備的布置離散、生產(chǎn)計劃變來(lái)變去、生產(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動(dòng)、物流配送不暢、內部失調、排程不當等諸多因素。
�。�3）、搬運的浪費是說(shuō)企業(yè)的內部設備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車(chē)間和部門(mén)，從而導致出現不斷的搬運。
�。�4）常見(jiàn)的庫存浪費包括企業(yè)為應對長(cháng)周期采購和生產(chǎn)而準備的緩沖庫存、因供應不足或搬運量大而形成的余量庫存、為避免出現問(wèn)題而設置的安全庫存，以及由于計劃和設計變更等原因造成的呆滯庫存。這些庫存都會(huì )增加企業(yè)的成本，各種成本之和約占總成本的25%。此外，庫存很容易掩蓋管理問(wèn)題和管理失誤，給企業(yè)帶來(lái)風(fēng)險。
�。�5）生產(chǎn)不合格產(chǎn)品會(huì )造成很大的資源浪費，例如返工修補所需的時(shí)間和成本、因此導致工期延誤的經(jīng)濟損失等。如果這些問(wèn)題不能在廠(chǎng)內及時(shí)發(fā)現，將會(huì )造成更大的浪費。此外，一旦出現了一人的錯誤，就可能引發(fā)連鎖反應，導致成本的巨大增加。根據統計數據，成本耗費的比率約為1：30：600：9000。
�。�6）多余的加工作業(yè)浪費是指在制造過(guò)程中存在的技術(shù)部門(mén)的浪費，比如設計過(guò)多的零部件數量、增加不必要的加工工序、過(guò)度嚴格的要求以及技術(shù)要求不足等。
�。�7）多余動(dòng)作的浪費指的是在生產(chǎn)過(guò)程中沒(méi)有必要的操作步驟，這些步驟并沒(méi)有直接幫助完成工作。在人的動(dòng)作中，有七個(gè)級別，不同級別的動(dòng)作所消耗的時(shí)間也不同。因此，在現場(chǎng)設施布置時(shí)，應該盡量降低操作者的動(dòng)作級別，從而節約時(shí)間和提高效率。
二、對精益生產(chǎn)的理解。
精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個(gè)人穿的一件衣服，無(wú)論大小、材料、樣式都很好，沒(méi)有一處是不合適的。傳到中國后，也有人將其譯為精細生產(chǎn)方式，這是不準確的。最后有人用一句話(huà)來(lái)概括：“在需要的時(shí)候，按需要的量，生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。中國現代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來(lái)的追求產(chǎn)量的時(shí)代到了追求質(zhì)量的時(shí)代，這個(gè)時(shí)代也很快就會(huì )過(guò)去，將進(jìn)入成本的時(shí)代，也就是微利的時(shí)代，當這個(gè)時(shí)代來(lái)臨時(shí)，如果不能降低企業(yè)的成本，那么企業(yè)必然會(huì )虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿，因為在目前來(lái)說(shuō)，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費、節約成本的最好的一種生產(chǎn)方式。因而全世界的企業(yè)都引進(jìn)精益生產(chǎn)方式，希望能改變企業(yè)的面貌，獲取更大的利潤。
三、對如何整頓浪費方法的認識。
對如何消除浪費，豐田公司對此有個(gè)形象的比喻，比如家里的水龍頭開(kāi)了，采取的措施肯定是先關(guān)水龍頭，再拖地。但是在企業(yè)中，出現問(wèn)題，采取什么措施來(lái)解決問(wèn)題，而從來(lái)不去想為什么，這就與不去關(guān)水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個(gè)問(wèn)題都找出為什么，然后再針對為什么而采取必要的措施，才能將問(wèn)題徹底解決，只有先關(guān)閉亂源，才能控制住浪費，豐田公司針對七大浪費。提出了jit的生產(chǎn)方式，并在生產(chǎn)中盡可能地集結制程；對于制程由于設備、場(chǎng)地等因素無(wú)法集結的，采用后拉式生產(chǎn)來(lái)控制浪費，管理的開(kāi)展”對現場(chǎng)存在著(zhù)的庫存進(jìn)行不斷的整改，通過(guò)運用；防錯手法“）來(lái)不斷地改進(jìn)生產(chǎn)中的不合理現象、控制生產(chǎn)中出現的'浪費”對這些浪費研究出控制方法后。豐田公司又提出了第八大浪費，那就是忽視員工智慧潛能的浪費，他們認為很多的問(wèn)題，工人都有很好的辦法來(lái)解決，豐田公司制定了一系列的辦法來(lái)充分發(fā)揮工人的參與積極性，他們的工人發(fā)現改進(jìn)解決或改進(jìn)問(wèn)題的辦法時(shí)，工人只需將管理人員叫到現場(chǎng)，說(shuō)明自己的改進(jìn)方法就可以了，剩下的填表、申報的工作都由管理人員來(lái)執行。
四、對分公司的浪費現狀分析。
在我們分公司的生產(chǎn)現場(chǎng)，浪費現象屢見(jiàn)不鮮。我對現場(chǎng)進(jìn)行了深入分析，發(fā)現我們存在以下幾個(gè)方面的嚴重浪費：首先是制造數量過(guò)多或過(guò)早的浪費；其次是搬運環(huán)節的浪費，包括人力、物力和時(shí)間等資源的浪費；此外還有庫存的浪費，未及時(shí)銷(xiāo)售或處理的產(chǎn)品堆積在倉庫中占用大量空間，并會(huì )帶來(lái)其他不良影響；另外，制造出不合格品的浪費也很明顯，必須重新加工或報廢；最后，多余加工作業(yè)的浪費也時(shí)常出現，加工流程不夠簡(jiǎn)潔高效，導致額外的時(shí)間和勞動(dòng)力浪費。針對這些問(wèn)題，我們需要采取有效措施，降低不必要的浪費，提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。
其中制造過(guò)多/過(guò)早的浪費主要原因在于計劃，由于計劃的不合理，導致很多零部件制造過(guò)多或過(guò)早，現場(chǎng)需要的零件沒(méi)有、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆，從而占用了資金和場(chǎng)地；搬運的浪費主要是由于生產(chǎn)無(wú)序指揮，或因質(zhì)量問(wèn)題返修零部件而造成的；庫存的浪費是由于害怕問(wèn)題太多而導致停工的安全庫存，以及因計劃的變更或設計的改變，而導致的呆滯庫存；制造不良品的浪費主要是由于返工、返修太多而造成的；多余加工作業(yè)的浪費主要是由于設計、工藝部門(mén)對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費，以及工序間零件的余量設置太多而導致的加工浪費。
五、對分公司的一點(diǎn)建議。
1、設立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng )新的門(mén)檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項成果，并簡(jiǎn)化申請過(guò)程，工人只需將改進(jìn)的方法提到審理組，其余填表、申報等工作就由審理組完成，每個(gè)工人提的改進(jìn)方法都進(jìn)行匯總，到年底的時(shí)候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng )造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學(xué)。因為粗放的計劃，肯定會(huì )造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的計劃還需要在下達計劃的先期進(jìn)行細致的工作，然后再制訂出科學(xué)的計劃。
3、現場(chǎng)管理應當為生產(chǎn)服務(wù)而非成為障礙。它是生產(chǎn)管理的基石，能夠有效地整頓現場(chǎng)浪費。例如，豐田公司的“5s管理”就是一種為優(yōu)化現場(chǎng)管理而服務(wù)的方法。只有明確現場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能真正做好現場(chǎng)管理工作。
4、工藝人員在編制工藝時(shí)，對加工余量的大小應科學(xué)、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時(shí)，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時(shí)溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時(shí)間。
5、處理產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題，不能僅僅局限于事后管理，需要建立完善的制度，為持續改進(jìn)創(chuàng )造條件。同時(shí)，營(yíng)造一種勇于面對問(wèn)題、樂(lè )于解決問(wèn)題的氛圍，并提供員工方法培訓，以提高他們的問(wèn)題追溯和解決能力，從而實(shí)現全員抓質(zhì)量的目標。
最后，我認為，只要我們從小事做起，逐步將精益理念融入到日常生產(chǎn)中，我們就能夠收獲豐碩的成果。我深信，有一天當我們面對生產(chǎn)計劃不能跟上變化的困境時(shí)，我們不是改變計劃，而是學(xué)會(huì )掌控變化。只要我們一直秉持這種精益思維，我們的工作和生活都會(huì )得到極大的改善。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì )13
近日，參加了公司舉行的精益生產(chǎn)專(zhuān)題培訓，雖然培訓的時(shí)間只有半天，但內容很豐富，主要涉及精益生產(chǎn)基本情況、精益物流建設、精益目視化管理、精益改善管理等方面，這些內容淺顯易懂實(shí)用。通過(guò)培訓，使我們進(jìn)一步理解了精益生產(chǎn)的精髓，對精益生產(chǎn)的認識上升到更高的層次，有了這種認識的高度才能改變我們的觀(guān)念，最終才能形成我們自發(fā)的行動(dòng)。
精益生產(chǎn)的關(guān)鍵：改變思想觀(guān)念。人們說(shuō)：世上最難的兩件事，一是把自己的思想裝進(jìn)別人的腦袋，二是把別人的金錢(qián)裝進(jìn)自己的口袋。是的，"江山易改，本性難移",思想觀(guān)念的改變需要一個(gè)長(cháng)時(shí)間的艱難的過(guò)程。這個(gè)過(guò)程需要不斷地重復，不斷地思考，不斷地總結，不斷地去掉舊的習氣，不斷地鞏固新的思想，這個(gè)過(guò)程也需要一個(gè)反復倒退并反復糾正的循環(huán)。在過(guò)程中需要正確的引導或改善事實(shí)的.觸動(dòng)，來(lái)不斷地加深每位員工的印象，最終從思想上接受精益，并逐步實(shí)施精益，進(jìn)而形成"誰(shuí)精益，誰(shuí)受益"的理念。
精益生產(chǎn)的最高境界：形成精益文化。文化是一個(gè)寬泛的概念，所謂精益文化就是在以人為本、尊重人性的條件下，以全員參與、5S活動(dòng)為基礎，經(jīng)過(guò)長(cháng)期的生產(chǎn)、管理過(guò)程地不斷沉淀，最終形成大家所接受的消除浪費、不斷改善的共性觀(guān)念或思維習慣。豐田公司之所以取得今天的成功，是經(jīng)過(guò)豐田人30多年的管理實(shí)踐后，形成了一種不斷改善的企業(yè)文化，很多公司學(xué)習了豐田的看板和各種精益工具，但最終卻無(wú)法形成豐田的改善文化，這就是在精益生產(chǎn)過(guò)程中最困惑的地方。()希望我們不但要學(xué)會(huì )精益的方法，最終能形成自己獨特的改善氛圍和改善習慣，真正做到"精益從心開(kāi)始，改善從我做起",從而達到"茍日新，日日新，又日新"逐步提高的目的。
精益生產(chǎn)的改變過(guò)程：痛并快樂(lè )著(zhù)。我們知道有名的"籠子中的猴子"這一案例，雖說(shuō)人比猴子有思想，但也許人類(lèi)的思想是阻礙改變的最大困難，沒(méi)有思想的猴子在改變過(guò)程中經(jīng)歷了不斷的痛苦，在現實(shí)生活中我們也看到無(wú)數的人類(lèi)到死都沒(méi)有改變的例子，中國有句俗話(huà)"不到黃河心不死",就是對改變過(guò)程的困難做了最好的描述。這個(gè)案例提醒我們，在精益生產(chǎn)過(guò)程中要忍受無(wú)數的困難，但為了最終的企業(yè)蛻變，實(shí)現華麗轉身，不得不去改變現狀。生活中人們往往看到成功人士的快樂(lè )，但卻無(wú)法體味別人在成功過(guò)程中的痛苦。襄陽(yáng)電機正在進(jìn)行產(chǎn)業(yè)轉移，工業(yè)園正值建設中，要想生存下去得到更好地發(fā)展，就一定要付出比別人更多的血汗踐行精益生產(chǎn)，實(shí)現由痛苦到快樂(lè )的轉變過(guò)程。
精益生產(chǎn)的成功：堅持再堅持。襄陽(yáng)電機為什么要進(jìn)行精益生產(chǎn)？因為我們離先進(jìn)企業(yè)有很大的距離。精益生產(chǎn)要取得顯著(zhù)成績(jì)一般需要8-10年，或更長(cháng)的時(shí)間。由于襄陽(yáng)電機的基礎差，目前實(shí)行的精益生產(chǎn)還只是個(gè)開(kāi)始，而且路越往前走就會(huì )越困難，這個(gè)過(guò)程需要領(lǐng)導一以貫之的以身作則和身教言傳，需要全體員工的堅忍不拔和超強的意志力。如果我們沒(méi)有一種"堅持"的精神，我們就可能半途而廢。很多有名的企業(yè)案例中，有堅持品質(zhì)原則而成功的，有堅持效率原則而成功的。對于襄陽(yáng)電機來(lái)說(shuō)，必須以現場(chǎng)為核心，從生產(chǎn)部門(mén)入手，展開(kāi)全員管理變革，或以客戶(hù)為核心，從現場(chǎng)開(kāi)始，展開(kāi)全系統的變革，堅定不移、堅持不懈地實(shí)施精益生產(chǎn)，最終達到"誰(shuí)精益，誰(shuí)受益"的結果。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì )14
xxxx年7月xx日到7月xx日，我參加了臺灣精益生產(chǎn)大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費與效率損失”的培訓課。在為期兩天的課程學(xué)習中，浪費這個(gè)詞是我聽(tīng)到的最多的一個(gè)詞，徹底改變了我原來(lái)的看法，使我對生產(chǎn)中的“七大浪費”以及“精益生產(chǎn)”有了一個(gè)全新的認識，現將心得體會(huì )總結如下:
一、對七大浪費的再認識。
在未聽(tīng)課前，我已知道七大浪費是:1、制造過(guò)多/過(guò)早的浪費。2、等待的浪費。3、搬運的浪費。4、庫存的浪費。5、制造不良品的浪費。6、多余加工作業(yè)的浪費。7、多余動(dòng)作的浪費。但只是對這幾種浪費有種模糊的概念，認識并不深刻.通過(guò)聽(tīng)課,我對七大浪費有了更深入地理解.（1)、制造過(guò)多/過(guò)早的浪費是直接產(chǎn)生對流動(dòng)資金的占用，這個(gè)浪費曾經(jīng)對豐田公司造成過(guò)沉重的打擊。在xxxx年到xxxx年之間,豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高，結果由于忽視了市場(chǎng)的需求量而導致大量的產(chǎn)品積壓,資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產(chǎn).正是由于這次教訓，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念,即“只有在顧客需要的時(shí)候，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數量的產(chǎn)品"。
�。�2）、等待的浪費是指企業(yè)的資源彼此等來(lái)等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多,這其中包括設備的布置離散、生產(chǎn)計劃變來(lái)變去、生產(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動(dòng)、物流配送不暢、內部失調、排程不當等諸多因素。
�。�3)、搬運的浪費是說(shuō)企業(yè)的內部設備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車(chē)間和部門(mén)，從而導致出現不斷的搬運。
�。�4）、庫存的浪費是指企業(yè)內部由于采購生產(chǎn)的周期長(cháng)準備的緩沖庫存、由于供應不佳和搬運量大導致的余量庫存、由于害怕出現問(wèn)題的安全庫存、由于計劃粗放和設計變更等原因導致的呆滯庫存。而所有的庫存都是要占用成本的，各類(lèi)成本累加約為成本總和的xx％，同時(shí)庫存更易隱藏管理問(wèn)題、掩蓋管理失誤。
�。�5）、制造不良品的浪費是制造不良品后，返工修補浪費、工期延誤浪費，假如不能在廠(chǎng)內發(fā)現，則會(huì )造成更大的浪費。經(jīng)常會(huì )出現一人錯誤百人忙的連鎖反應，其成本耗費的比率為1:xx:xx0：xxxx。
�。�6）、多余加工作業(yè)的浪費是指技術(shù)部門(mén)的浪費而言的，例如：零部件的數量設計過(guò)多、增加不必要的加工工序、加嚴要求、技術(shù)要求不足等。
�。�7)、多余動(dòng)作的浪費是指操作者在生產(chǎn)過(guò)程中與完成工作無(wú)關(guān)的動(dòng)作。人的動(dòng)作大致分為七級,級別越高，消耗時(shí)間越多，因此所有現場(chǎng)設施的布置都應該使操作者的動(dòng)作級別盡量降低，以節約時(shí)間。
二、對精益生產(chǎn)的理解。
精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個(gè)人穿的一件衣服，無(wú)論大小、材料、樣式都很好，沒(méi)有一處是不合適的。傳到中國后，也有人將其譯為精細生產(chǎn)方式，這是不準確的。最后有人用一句話(huà)來(lái)概括：“在需要的時(shí)候，按需要的量,生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。中國現代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來(lái)的追求產(chǎn)量的時(shí)代到了追求質(zhì)量的時(shí)代，這個(gè)時(shí)代也很快就會(huì )過(guò)去，將進(jìn)入成本的時(shí)代，也就是微利的時(shí)代，當這個(gè)時(shí)代來(lái)臨時(shí),如果不能降低企業(yè)的成本，那么企業(yè)必然會(huì )虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿，因為在目前來(lái)說(shuō),精益生產(chǎn)方式就是控制浪費、節約成本的最好的一種生產(chǎn)方式。因而全世界的企業(yè)都引進(jìn)精益生產(chǎn)方式，希望能改變企業(yè)的面貌,獲取更大的利潤。
三、對如何整頓浪費方法的認識。
對如何消除浪費，豐田公司對此有個(gè)形象的比喻，比如家里的水龍頭開(kāi)了,流了一地的水，采取的措施肯定是先關(guān)水龍頭,再拖地。但是在企業(yè)中,出現問(wèn)題，大多數是去想怎么辦，采取什么措施來(lái)解決問(wèn)題，而從來(lái)不去想為什么，這就與不去關(guān)水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個(gè)問(wèn)題都找出為什么，然后再針對為什么而采取必要的措施，才能將問(wèn)題徹底解決，換句通俗的話(huà)來(lái)說(shuō)，就是要先關(guān)“水龍頭”，只有先關(guān)閉亂源，才能控制住浪費。豐田公司針對七大浪費，提出了jit的生產(chǎn)方式；并在生產(chǎn)中盡可能地集結制程，對于制程由于設備、場(chǎng)地等因素無(wú)法集結的，采用后拉式生產(chǎn)來(lái)控制浪費；通過(guò)“5s”管理的開(kāi)展,對現場(chǎng)存在著(zhù)的庫存進(jìn)行不斷的整改;通過(guò)運用“防呆手法”（美國稱(chēng)之為“防錯手法”）來(lái)不斷地改進(jìn)生產(chǎn)中的不合理現象、控制生產(chǎn)中出現的浪費。對這些浪費研究出控制方法后,豐田公司又提出了第八大浪費，那就是忽視員工智慧潛能的浪費，他們認為很多的問(wèn)題，工人都有很好的辦法來(lái)解決.針對此點(diǎn),豐田公司制定了一系列的.辦法來(lái)充分發(fā)揮工人的參與積極性，比如，他們的工人發(fā)現改進(jìn)解決或改進(jìn)問(wèn)題的辦法時(shí)，工人只需將管理人員叫到現場(chǎng),說(shuō)明自己的改進(jìn)方法就可以了，剩下的填表、申報的工作都由管理人員來(lái)執行，工人就可以拿到獎勵。他們要求每個(gè)工人每月必須有一項創(chuàng )新或改進(jìn)，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書(shū).豐田公司就是通過(guò)這些辦法來(lái)消除浪費和不斷改進(jìn)不足，以此來(lái)降低成本,增加利潤。
四、對分公司的浪費現狀分析.
在分公司現在的生產(chǎn)現場(chǎng)，浪費可以說(shuō)比比皆是，我對現場(chǎng)進(jìn)行分析后,認為現在分公司存在的浪費較為嚴重的主要有以下幾方面：制造過(guò)多/過(guò)早的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、制造不良品的浪費、多余加工作業(yè)的浪費.其中制造過(guò)多/過(guò)早的浪費主要原因在于計劃，由于計劃的不合理，導致很多零部件制造過(guò)多或過(guò)早,現場(chǎng)需要的零件沒(méi)有、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆，從而占用了資金和場(chǎng)地;搬運的浪費主要是由于生產(chǎn)無(wú)序指揮,或因質(zhì)量問(wèn)題返修零部件而造成的；庫存的浪費是由于害怕問(wèn)題太多而導致停工的安全庫存,以及因計劃的變更或設計的改變，而導致的呆滯庫存；制造不良品的浪費主要是由于返工、返修太多而造成的；多余加工作業(yè)的浪費主要是由于設計、工藝部門(mén)對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費,以及工序間零件的余量設置太多而導致的加工浪費。
五、對分公司的一點(diǎn)建議。
1、設立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng )新的門(mén)檻.工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項成果，并簡(jiǎn)化申請過(guò)程,工人只需將改進(jìn)的方法提到審理組，其余填表、申報等工作就由審理組完成，每個(gè)工人提的改進(jìn)方法都進(jìn)行匯總，到年底的時(shí)候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng )造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小. 2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學(xué).因為粗放的計劃，肯定會(huì )造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的計劃還需要在下達計劃的先期進(jìn)行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿(mǎn)現場(chǎng)的弊端。
3、讓現場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)�，F場(chǎng)管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙.豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場(chǎng)的浪費而服務(wù)的，只有建立起現場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念,才能將現場(chǎng)管理真正地做好. 4、工藝人員在編制工藝時(shí)，對加工余量的大小應科學(xué)、適當，避免不必要的加工和多余的加工,并且在審圖時(shí)，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時(shí)溝通，不必要的加嚴應放松,以減少加工難度和加工時(shí)間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問(wèn)題的制度，為持續改善創(chuàng )造條件,創(chuàng )造出勇于和樂(lè )于（在好搜索更多的文章）面對問(wèn)題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問(wèn)題的追溯能力和解決問(wèn)題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我想說(shuō)，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會(huì )帶來(lái)意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時(shí)候，不是改變計劃，而是學(xué)會(huì )控制變化。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì )15
精益生產(chǎn)技術(shù)是現代工業(yè)界一種非常有效的生產(chǎn)管理方法，通過(guò)改善生產(chǎn)流程來(lái)提高企業(yè)效率和競爭力。日本著(zhù)名汽車(chē)企業(yè)豐田便是利用了這一技術(shù)，取得了驚人的成果。僅僅在20xx和20xx年兩個(gè)年度，豐田汽車(chē)公司的營(yíng)業(yè)利潤就達到了美國三大汽車(chē)公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6-7倍。這歸功于精益生產(chǎn)技術(shù)，它使得企業(yè)在品質(zhì)、成本、交期、服務(wù)和員工士氣等方面都得到了全面的提升。
精益生產(chǎn)是一種以人為本的管理理念，通過(guò)對管理模式、人員組織、制造過(guò)程、產(chǎn)品結構和市場(chǎng)供求等方面的改革，去除一切無(wú)用、多余的環(huán)節，減少任何形式的浪費，從而使生產(chǎn)系統能夠快速適應不斷變化的用戶(hù)需求，降低生產(chǎn)成本，最終實(shí)現全方位最佳效果，包括市場(chǎng)銷(xiāo)售在內。其中，“精”表示精良、精確、精美；“益”則代表著(zhù)利益、效益。
通過(guò)參加為期兩天的培訓學(xué)習，我對作為一名基層管理者應如何更好、更合理地掌控雞場(chǎng)生產(chǎn)運作有了更深刻的認識。同時(shí)，我也領(lǐng)悟到了管理與創(chuàng )新的關(guān)系，應以創(chuàng )新促進(jìn)生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念推動(dòng)種雞場(chǎng)快速、健康發(fā)展�？傮w而言，此次培訓讓我受益匪淺，以下是我的`幾點(diǎn)總結：
一、我們應該降低基層管理人員提出改進(jìn)、創(chuàng )新的門(mén)檻。只要基層人員能夠提出合理、對生產(chǎn)有益的改進(jìn)，就應該將其視為一項寶貴的成果。在年終評比中，優(yōu)秀的成果將會(huì )受到獎勵和公開(kāi)表?yè)P。這樣做可以充分調動(dòng)基層員工的創(chuàng )造熱情，發(fā)揮他們的智慧和創(chuàng )意，從而更好地促進(jìn)企業(yè)的發(fā)展。
二、杜絕各種浪費以提高生產(chǎn)效率。操作的浪費在我們的工作中時(shí)刻存在，如可找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到。
三、少人化和自動(dòng)化是現代工業(yè)發(fā)展的趨勢。在實(shí)現少人化方面，我們需要提高員工的技能水平，使其能夠勝任更高級別的工作。同時(shí)，自動(dòng)化設備的運用也能大大減少人力成本。但是，在實(shí)現自動(dòng)化的過(guò)程中，人的“自動(dòng)化”同樣重要。這里的自動(dòng)化指的是每個(gè)人都能夠自動(dòng)地去做事，發(fā)現問(wèn)題并尋求解決方案，這樣才能充分挖掘每個(gè)人的潛力，在少人的情況下完成預期任務(wù)。為了實(shí)現人的自動(dòng)化，我們需要在員工的思想教育方面加以關(guān)注，使他們的意識上升到自愿去做事、主動(dòng)探索問(wèn)題、積極尋求解決方案的高度。只有這樣，我們才能真正達到人的自動(dòng)化，發(fā)揮員工的最大潛力，提高生產(chǎn)效率，推動(dòng)企業(yè)發(fā)展。
四、柔性生產(chǎn)�！叭嵝陨a(chǎn)”實(shí)際就是我們常說(shuō)的“一崗多能”，如果我們每一個(gè)員工能夠掌握多個(gè)崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調動(dòng)方面較為靈活，是少人化、自動(dòng)化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的基礎。要使每一個(gè)員工能掌握多個(gè)崗位的技能必須多給員工有培訓及實(shí)踐的機會(huì )，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實(shí)踐中提高操作技能。
五、要讓現場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)，而不是成為生產(chǎn)的障礙�，F場(chǎng)管理應該是生產(chǎn)管理的基石，因為只有這樣才能確保生產(chǎn)運營(yíng)的高效和順暢。例如，豐田公司的“5S管理”方法就是為了減少現場(chǎng)浪費而設計的。如果我們能夠樹(shù)立起現場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，那么我們就可以更好地管理現場(chǎng)，提高生產(chǎn)效率。
經(jīng)過(guò)這次培訓，我深刻認識到了精益生產(chǎn)的重要性。在今后的工作中，我將會(huì )秉承多快好省的標準，對現有的生產(chǎn)組織進(jìn)行系統優(yōu)化工程，力爭最大程度地降低投入成本，同時(shí)提高產(chǎn)品產(chǎn)出效率。此外，我也會(huì )在實(shí)踐中不斷總結和完善自己的管理技能，為企業(yè)的發(fā)展做出更加積極的貢獻。
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