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沖壓成型工藝與模具設計知識點(diǎn)總結
總結就是對一個(gè)時(shí)期的學(xué)習、工作或其完成情況進(jìn)行一次全面系統的回顧和分析的書(shū)面材料，它能幫我們理順知識結構，突出重點(diǎn)，突破難點(diǎn)，快快來(lái)寫(xiě)一份總結吧。你所見(jiàn)過(guò)的總結應該是什么樣的？以下是小編幫大家整理的沖壓成型工藝與模具設計知識點(diǎn)總結，歡迎大家借鑒與參考，希望對大家有所幫助。
沖壓成型工藝與模具設計知識點(diǎn)總結1
1、沖壓：在室溫下，利用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓力，對其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得一定形狀、尺寸精度的零件加工方法。
2、沖壓三要素：合理沖壓工藝、先進(jìn)的模具、高效的沖壓設備。
3、沖壓的優(yōu)點(diǎn)：生產(chǎn)效率高、材料利用率高、制件強度精度高、隨批量增大，零件制造成本降低、有良好的互換性。
缺點(diǎn)：模具成本高、制造復雜、周期長(cháng)、制造費用昂貴。
4、沖壓工序分類(lèi)：根據材料變形特點(diǎn)分為分離工序和成形工序。
分離工序：指板料在沖壓力的作用下，變形部分的應力達到強度極限以后，使坯料發(fā)生斷裂而產(chǎn)生分離。（有：落料、沖口、剪切、切斷、切槽、切口、切邊等）
成形工序：指坯料在沖壓力作用下，變形部分的應力達到屈服極限，但未超出抗拉強度極限，使板料產(chǎn)生塑性變形，成為具有一定形狀、尺寸精度制件的加工工序（拉深、脹形、翻邊等）
5、沖模按工藝性質(zhì)分為：沖裁模、彎曲模、拉伸模、成形模；按工序組合程度分：?jiǎn)喂ば�、復合、級進(jìn)模。
6、常用沖壓設備：機械壓力機（摩擦、曲柄壓力機和高速沖床）、液壓機（油、水壓機）。
7、公稱(chēng)壓力的大小，表示壓力機本身能夠承受沖擊的大小。
8、塑性：指固體材料在外力作用下發(fā)生永久變形而不破壞其完整性的能力。
9、塑性指標：延伸率、斷面收縮率、扭轉圈數、壓縮程度。
10、塑性的影響因素：化學(xué)成分和組織；變形溫度；變形速度；應力狀態(tài)；尺寸因素。
11、沖壓成型性能主要包括：成型極限（材料達到最大變形程度）和成型質(zhì)量。
12、沖壓件的質(zhì)量指標：尺寸精度、厚度變化、表面質(zhì)量以及成形后材料的物理機械性能。
13、沖壓成形對材料的要求主要體現在：材料成形性能、材料厚度公差、材料表面質(zhì)量等。
14、沖裁是利用模具使板料的一部分沿一定的輪廓形狀與另一部分產(chǎn)生分離以獲得之間的工沖壓工藝與模具設計知識點(diǎn)總結序。
15、沖裁的目的：獲得一定形狀和尺寸的內孔成為沖孔；在于獲得一定外形輪廓和尺寸的之間稱(chēng)為落料。
16、沖裁變形過(guò)程：彈性變形階段、塑性變形階段、斷裂分離階段。
17、沖裁件質(zhì)量是指斷面狀況、尺寸精度和形狀誤差。
18、沖裁件的斷面四個(gè)特征區：圓角帶、光亮帶、毛刺區、斷裂帶。
19、影響沖裁件斷面質(zhì)量的因素：材料性能；模具間隙；模具刃口狀態(tài)。
20、影響沖裁件尺寸精度的因素：模具的制造精度；沖裁間隙；材料的性質(zhì)。
21、影響沖裁件形狀誤差的因素：材料的不平、間隙不均勻、凹模后角對材料摩擦不均勻等。
22、模具間隙的確定方法：理論確定法、經(jīng)驗確定法以及圖表法。其影響因素主要是材料性質(zhì)和厚度。
23、凸凹模刃口尺寸計算自行翻閱課本：p45
24、排樣：沖裁件在條料上、帶料上布置的方法。
25、沖裁件的實(shí)際面積與所用的面積的百分比稱(chēng)為利用率。
26、排樣的方法：有廢料、少廢料、無(wú)廢料排樣。
27、搭邊：排樣時(shí)沖裁件之間以及沖裁件與條料側邊之間留下的工藝廢料。
FKLt；卸料力計算：FXKXF；推件力計算：FTnKTF；頂件力：
28、沖裁力計算：FDKDF；
29、降低沖裁力的方法：階梯凸模沖裁；斜刃沖裁；紅沖。
30、沖壓力合力的作用點(diǎn)成為模具的壓力中心。
31、沖裁件的工藝性是指沖裁件對沖壓工藝的適應程度。
32、單工序沖裁模是指壓力機一次行程內只完成一個(gè)沖壓工序的沖裁模（落料模、沖孔模、切邊模、切口模）沖壓工藝與模具設計知識點(diǎn)總結
33、落料模常見(jiàn)的三種形式：無(wú)導向的敞開(kāi)式、導板式、導柱式單工序落料模。
34、沖孔模有導柱式?jīng)_孔模、沖測孔模、小孔沖模。
35、復合模的優(yōu)點(diǎn)：結構緊湊，生產(chǎn)效率高，之間內孔與外緣的相對位置精度保證，板料的定位精度比級進(jìn)模低，比沖裁模輪廓尺寸小。
缺點(diǎn)：結構復雜，制造精度要求高，成本高。
36、倒裝式復合模：凸凹模在下模，落料凹模和沖孔凸模在上模，而順裝式相反。
37、沖裁模分為工藝零件和結構零件。工藝零件在完成沖壓工序時(shí)，與材料或制件直接接觸的零件；結構零件是模具在制造使用中起裝配、安裝、定位、導向作用的零件。
38、凸模根據截面形狀分為圓形和非圓形凸模，其結構有：整體式、鑲拼式、階梯式、直通式、帶護套式。
凸模固定方式有：臺肩固定、鉚接、螺釘和銷(xiāo)釘固定、粘結劑澆注固定。
39、提高小孔凸模剛度和強度的方法：加保護與導向結構；采用短凸模的沖孔模；在沖模其他結構設計與制造上采取保護小凸模的措施。
40、凹模外形結構：圓形和板形。其結構有整體式和鑲拼式。凹模的刃口形式有直筒形和錐形。
41、鑲拼結構分為：鑲接和拼接。其固定方法有平面固定、嵌入式固定、壓入式固定、斜楔式固定。
42、鑲拼結構的優(yōu)點(diǎn)：加工工藝性好，簡(jiǎn)化了模具毛坯的鍛造；把內孔加工變?yōu)橥庑渭庸�；減輕了熱處理的困難；易保證模具拼塊質(zhì)量；對加工設備能力要求��；凹凸模損壞部分容易維修；節約模具鋼。
缺點(diǎn)：在裝配工藝和鑲塊加工精度要求高，由于內漲力作用，在凹模拼縫處容易產(chǎn)生毛刺，沖裁厚板受到限制。
43、導料銷(xiāo)或者導料板是對條料或帶料的'側向進(jìn)行導向的。沖壓工藝與模具設計知識點(diǎn)總結
44、導料銷(xiāo)分為固定、活動(dòng)和始用擋料銷(xiāo)。作用：擋住搭邊或沖裁件輪廓，以限定條料送進(jìn)距離。
45、測刃分為矩形和成型側刃。目的是以切去條料旁側少量材料來(lái)達到控制條料送料距離。
46、導正銷(xiāo)：消除送料導向和送料定距或定位板條粗定位誤差。
47、定位板和定位銷(xiāo)的定位方式有：外緣定位和內孔定位。
48、卸料裝置分為：固定卸料板、彈壓卸料裝置和廢料切刀（圓形和方形）。
固定卸料板適用于板料厚度大于0.5mm，卸料力大、平直度要求不是很高的沖裁時(shí)。彈壓卸料裝置適用于料厚小于1.5mm一下的板料，沖裁件質(zhì)量，平直度高的場(chǎng)合。廢料切刀適用于沖裁尺寸大，卸料力大的落料火車(chē)成型件的切邊過(guò)程中。
49、推件（頂件）裝置的作用：將制件從凹模中推出或者頂出。
50、彎曲是使材料產(chǎn)生塑性變形，行成具有一定角度或一定曲率的沖壓工序。
51、彎曲變形過(guò)程分為：彈性彎曲變形、彈-塑性彎曲變形和塑性彎曲變形。其中彎曲圓角區域為主變形區。
52、彎曲變形的特點(diǎn)：圓角區域是彎曲變形的主要變形區；彎曲變形區存在應變中性層；彎曲區材料厚度變薄。
53、一般認為：窄板彎曲的應力狀態(tài)是平面的，寬板彎曲的應力狀態(tài)是立體的。
54、塑性彎曲時(shí)伴隨有彈性變形，當外載荷去除后，塑性變形保留下來(lái)，而彈性變形會(huì )完全消失的現象稱(chēng)為回彈。
55、回彈通常表現為曲率和彎曲中心變化。
56、影響回彈的主要因素：材料的力學(xué)性能；相對彎曲半徑r/t；彎曲中心角；彎曲件形狀；模具間隙；彎曲方式；
57、減小回彈的措施：選用合適的彎曲材料；改進(jìn)彎曲件的結構設計；改進(jìn)彎曲工藝（熱處理、增加校正工序、采用拉彎工藝）；改進(jìn)模具結構（補償法、校正法、軟凹模法）。沖壓工藝與模具設計知識點(diǎn)總結
58、影響最小相對彎曲半徑rmin/t的因素：材料的力學(xué)性能；彎曲中心角；板料的纖維方向；板料的沖裁斷面質(zhì)量和表面質(zhì)量；板料寬度；板料厚度。
沖壓成型工藝與模具設計知識點(diǎn)總結2
1、沖壓：在室溫下，利用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓力，對其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得一定形狀、尺寸精度的零件加工方法。
2、沖壓三要素：合理沖壓工藝、先進(jìn)的模具、高效的沖壓設備。
3、沖壓的優(yōu)點(diǎn)：生產(chǎn)效率高、材料利用率高、制件強度精度高、隨批量增大，零件制造成本降低、有良好的互換性。
缺點(diǎn)：模具成本高、制造復雜、周期長(cháng)、制造費用昂貴。
4、沖壓工序分類(lèi)：根據材料變形特點(diǎn)分為分離工序和成形工序。
分離工序：指板料在沖壓力的作用下，變形部分的應力達到強度極限以后，使坯料發(fā)生斷裂而產(chǎn)生分離。（有：落料、沖口、剪切、切斷、切槽、切口、切邊等）
成形工序：指坯料在沖壓力作用下，變形部分的應力達到屈服極限，但未超出抗拉強度極限，使板料產(chǎn)生塑性變形，成為具有一定形狀、尺寸精度制件的加工工序（拉深、脹形、翻邊等）
5、沖模按工藝性質(zhì)分為：沖裁模、彎曲模、拉伸模、成形模；按工序組合程度分：?jiǎn)喂ば�、復合、級進(jìn)模。
6、常用沖壓設備：機械壓力機（摩擦、曲柄壓力機和高速沖床）、液壓機（油、水壓機）。
7、公稱(chēng)壓力的大小，表示壓力機本身能夠承受沖擊的大小。
8、塑性：指固體材料在外力作用下發(fā)生永久變形而不破壞其完整性的能力。
9、塑性指標：延伸率、斷面收縮率、扭轉圈數、壓縮程度。
10、塑性的影響因素：化學(xué)成分和組織；變形溫度；變形速度；應力狀態(tài)；尺寸因素。
11、沖壓成型性能主要包括：成型極限（材料達到最大變形程度）和成型質(zhì)量。
12、沖壓件的質(zhì)量指標：尺寸精度、厚度變化、表面質(zhì)量以及成形后材料的物理機械性能。
13、沖壓成形對材料的要求主要體現在：材料成形性能、材料厚度公差、材料表面質(zhì)量等。
14、沖裁是利用模具使板料的一部分沿一定的輪
廓形狀與另一部分產(chǎn)生分離以獲得之間的工序。
15、沖裁的目的：獲得一定形狀和尺寸的內孔成為沖孔；在于獲得一定外形輪廓和尺寸的之間稱(chēng)為落料。
16、沖裁變形過(guò)程：彈性變形階段、塑性變形階段、斷裂分離階段。
17、沖裁件質(zhì)量是指斷面狀況、尺寸精度和形狀誤差。
18、沖裁件的斷面四個(gè)特征區：圓角帶、光亮帶、毛刺區、斷裂帶。
19、影響沖裁件斷面質(zhì)量的因素：材料性能；模具間隙；模具刃口狀態(tài)。
20、影響沖裁件尺寸精度的因素：模具的制造精度；沖裁間隙；材料的性質(zhì)。
21、影響沖裁件形狀誤差的因素：材料的不平、間隙不均勻、凹模后角對材料摩擦不均勻等。
22、模具間隙的確定方法：理論確定法、經(jīng)驗確定法以及圖表法。其影響因素主要是材料性質(zhì)和厚度。
23、凸凹模刃口尺寸計算自行翻閱課本：p45
24、排樣：沖裁件在條料上、帶料上布置的方法。
25、沖裁件的實(shí)際面積與所用的面積的百分比稱(chēng)為利用率。
26、排樣的方法：有廢料、少廢料、無(wú)廢料排樣。
27、搭邊：排樣時(shí)沖裁件之間以及沖裁件與條料側邊之間留下的工藝廢料。
28、沖裁力計算：FKLt；卸料力計算：FXKXF；推件力計算：FTnKTF；頂件力：FDKDF；
29、降低沖裁力的方法：階梯凸模沖裁；斜刃沖裁；紅沖。
30、沖壓力合力的作用點(diǎn)成為模具的壓力中心。
31、沖裁件的工藝性是指沖裁件對沖壓工藝的適應程度。
32、單工序沖裁模是指壓力機一次行程內只完成一個(gè)沖壓工序的沖裁模（落料模、沖孔模、切邊模、切口模）
33、落料模常見(jiàn)的三種形式：無(wú)導向的敞開(kāi)式、導板式、導柱式單工序落料模。
34、沖孔模有導柱式?jīng)_孔模、沖測孔模、小孔沖模。沖壓成型工藝與模具設計知識點(diǎn)總結
35、復合模的優(yōu)點(diǎn)：結構緊湊，生產(chǎn)效率高，之間內孔與外緣的相對位置精度保證，板料的定位精度比級進(jìn)模低，比沖裁模輪廓尺寸小。
缺點(diǎn)：結構復雜，制造精度要求高，成本高。
36、倒裝式復合模：凸凹模在下模，落料凹模和沖孔凸模在上模，而順裝式相反。
37、沖裁模分為工藝零件和結構零件。工藝零件在完成沖壓工序時(shí)，與材料或制件直接接觸的零件；結構零件是模具在制造使用中起裝配、安裝、定位、導向作用的零件。
38、凸模根據截面形狀分為圓形和非圓形凸模，其結構有：整體式、鑲拼式、階梯式、直通式、帶護套式。
凸模固定方式有：臺肩固定、鉚接、螺釘和銷(xiāo)釘固定、粘結劑澆注固定。
39、提高小孔凸模剛度和強度的方法：加保護與導向結構；采用短凸模的沖孔模；在沖模其他結構設計與制造上采取保護小凸模的措施。
40、凹模外形結構：圓形和板形。其結構有整體式和鑲拼式。凹模的`刃口形式有直筒形和錐形。
41、鑲拼結構分為：鑲接和拼接。其固定方法有平面固定、嵌入式固定、壓入式固定、斜楔式固定。
42、鑲拼結構的優(yōu)點(diǎn)：加工工藝性好，簡(jiǎn)化了模具毛坯的鍛造；把內孔加工變?yōu)橥庑渭庸�；減輕了熱處理的困難；易保證模具拼塊質(zhì)量；對加工設備能力要求��；凹凸模損壞部分容易維修；節約模具鋼。
缺點(diǎn)：在裝配工藝和鑲塊加工精度要求高，由于內漲力作用，在凹模拼縫處容易產(chǎn)生毛刺，沖裁厚板受到限制。
43、導料銷(xiāo)或者導料板是對條料或帶料的側向進(jìn)行導向的。
44、導料銷(xiāo)分為固定、活動(dòng)和始用擋料銷(xiāo)。作用：擋住搭邊或沖裁件輪廓，以限定條料送進(jìn)距離。
45、測刃分為矩形和成型側刃。目的是以切去條料旁側少量材料來(lái)達到控制條料送料距離。
46、導正銷(xiāo)：消除送料導向和送料定距或定位板條粗定位誤差。
47、定位板和定位銷(xiāo)的定位方式有：外緣定位和內孔定位。
48、卸料裝置分為：固定卸料板、彈壓卸料裝置和廢料切刀（圓形和方形）。
固定卸料板適用于板料厚度大于0.5mm，卸料力大、平直度要求不是很高的沖裁時(shí)。
彈壓卸料裝置適用于料厚小于1.5mm一下的板料，沖裁件質(zhì)量，平直度高的場(chǎng)合。
廢料切刀適用于沖裁尺寸大，卸料力大的落料火車(chē)成型件的切邊過(guò)程中。
49、推件（頂件）裝置的作用：將制件從凹模中推出或者頂出。
50、彎曲是使材料產(chǎn)生塑性變形，行成具有一定角度或一定曲率的沖壓工序。
51、彎曲變形過(guò)程分為：彈性彎曲變形、彈-塑性彎曲變形和塑性彎曲變形。其中彎曲圓角區域為主變形區。
52、彎曲變形的特點(diǎn)：圓角區域是彎曲變形的主要變形區；彎曲變形區存在應變中性層；彎曲區材料厚度變薄。
53、一般認為：窄板彎曲的應力狀態(tài)是平面的，寬板彎曲的應力狀態(tài)是立體的。
54、塑性彎曲時(shí)伴隨有彈性變形，當外載荷去除后，塑性變形保留下來(lái)，而彈性變形會(huì )完全消失的現象稱(chēng)為回彈。
55、回彈通常表現為曲率和彎曲中心變化。
56、影響回彈的主要因素：材料的力學(xué)性能；相對彎曲半徑r/t；彎曲中心角；彎曲件形狀；模具間隙；彎曲方式；
57、減小回彈的措施：選用合適的彎曲材料；改進(jìn)彎曲件的結構設計；改進(jìn)彎曲工藝（熱處理、增加校正工序、采用拉彎工藝）；改進(jìn)模具結構（補償法、校正法、軟凹模法）。
58、影響最小相對彎曲半徑rmin/t的因素：材料的力學(xué)性能；彎曲中心角；板料的纖維方向；板料的沖裁斷面質(zhì)量和表面質(zhì)量；板料寬度；板料厚度。
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